Ici c'est un peu dommage car il y a beaucoup moins de partage de connaissances à partir d'un certain niveau.
A titre de comparaison, pour un câble porteur clos, l'allongement permanent n'est que de l'ordre de 0.02 à 0.03 %.
Les câbles porteurs peuvent avoir une durée de vie très importante, par contre les câbles tracteurs et porteurs-tracteurs sont à remplacer plus rapidement, la durée de vie dépend fortement des conditions en présence.
Pour la gestion des vérins de tension, typiquement on a une simple régulation à trois points.
Une valeur consigne est fixée, par exemple 40'000 daN (40 "tonnes" en langage courant, à env. 2 % près). Sont définis deux seuils pour lesquels la tension est réajusteée (p.ex. +/- 4 % autour de la valeur consigne) ainsi que des seuils d'alarmes (p.ex. +/- 8 % autour de la valeur consigne).
Les valeurs des seuiles cités sont des exemples et ne sont identiques pour tous les constructeurs.
Dans cet exemple, 100 % de tension correspondent à la valeur nominale de 40'000 daN (valeur consigne servant de référence d'après les calculs de ligne).
Lorsque la tension diminue aucune correction n'a lieu avant que la valeur-seuil inférieure de 96 % (38'400 daN dans cet exemple) ne soit atteinte. A ce moment la tension est augmentée en pompant de l'huile dans les vérins (côté annulaire pour les vérins tirants et côté fond pour les vérins poussants) jusqu'à ce que la valeur nominale (100 %, soit ici 40'000 daN) soit à nouveau atteinte.
Lorsque la tension augmente aucune correction n'a lieu avant que la valeur-seuil supérieure de 104 % (41'600 daN dans cet exemple) ne soit atteinte. A ce moment de l'huile est lentement évacuée du volume sous pression, ce jusqu'à ce que la valeur nominale (100 %) soit à nouveau atteinte.
Les valeurs-limites d'alarme de 92 % (ici 36'800 daN) ou 108 % (ici 43'200 daN) ne sont en principe jamais atteintes si le système de tension hydraulique fonctionne correctement. Si la valeur de tension n'atteint plus 92 % ou dépasse 108 % l'installation s'arrête automatiquement, du moins en mode d'exploitation normal avec l'entraînement principal et le personnel d'exploitation doit prendre des mesures conformément aux instructions de service (soit typiquement déterminer la cause de la surtension ou sous-tension et y remédier).
Comme les exigences de régulation ne sont pas critiques, il n'est pas nécessaire de recourir à des principes de régulation plus complexes (p.ex. PID), une simpe gestion à trois points avec hystérésis fixe est suffisante.
Les deux mesures de tension sont comparées entre-elles pour la cohérence. Même avec des instruments relativement basiques la précision de mesure reste élevée au niveau des jauges de contraintes ou des transmetteurs de pression, par contre la mécanique introduit une légère erreur, notamment en raison des frottements; par contre cela reste de loin suffisamment précis pour l'application en question.
Du point de vue de la conception technique, il existe différents principes de gestion de la pompe hydraulique.
Sauf erreur la pompe hydraulique pour le dispositif de tension du câble porteur-tracteur est toujours séparée des autres fonctions hydrauliques, par contre le réservoir peut lui être commun ou non avec d'autres fonctions (notamment les freins et/ou l'entraînement Diesel-hydrostatique de secours).
Une pompe manuelle permet d'augmenter manuellement la tension si nécessaire, cette pompe manuelle peut être la même que celle utilisée pour les freims ou être séparée.
En fonctionnement normal, la régulation de tension est entièrement automatique, en cas de problème technique il est possible de ponter certaines sécurité et de passer en mode manuel. En dernière instance on peut pomper à la main pour augmenter la tension et actionner des vannes manuellement pour réduire la tension.
Les prescriptions du constructeur indiquent exactement quels sous-systèmes doivent être disponibles (c.à.d. en état de fonctionner normalement) pour une exploitation sans restrictions.
Selon la nature des problèmes techniques on peut p.ex. évacuer à vitesse réduite (p.ex. avec certains pontages) avec l'entraînement principal, évacuer avec l'entraînement de secours (en terminologie helvético-suisse on différencie entre entraînement de secours et entraînement auxiliaire mais tout le monde a fini par mélanger) et au pire on ne peut plus remettre en mouvement l'installation (évacuation dite verticale).
Voilà pour l'essentiel, si on se penche sur les exigences de sécurité au niveau de la commande ainsi que des différentes procédures pour les essais et les cas de marche dégradée cela devient un peu plus compliqué.
Un des aspects importants pour toutes les RM concerne la possibilité de procéder à toutes sortes d'essais sans devoir modifier temporairement le câblage (ce qui présenterait un risque d'erreur dangereuse non négligeable). Ces procédures sont clairement détaillées dans les instructions d'exploitation du constructeur mais les détails dépendent des types et modèles de RM.
Edit:
Texte réédité car en cours d'édition.
Ce message a été modifié par Velro - 15 avril 2018 - 22:56 .